近日，由中央广播电视台总台央视财经推出的新媒体系列节目《超级生产线》深入走进红豆集团旗下子公司通用股份（601500），通过镜头客观、真实地呈现轮胎从原材料到深加工到出货的每一道“智”造流程，全面揭示了这座现代化智能工厂的故事。

　　跟随《超级生产线》的镜头，首先映入眼帘的是干净明亮的密炼车间，整齐划一的高度自动化的生产设备让记者眼前一亮。通用股份装备部设备负责人李俊告诉记者，全钢胎智能工厂以工业4.0为目标，引入大数据、云计算、人工智能等先进技术，实现从密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的智能化生产管理，是江苏省工业互联网示范标杆工厂，获评“国家级智能制造优秀场景”。

　　密炼作为轮胎生产过程的第一道工序，也是决定轮胎质量的关键工序。该车间采用国际一流的密炼机，高度引入自动化生产模式，通过精准的信息管理和控制，实现生产工艺的全方位自动化。与此同时，密炼车间还拥有智能立体仓储系统，通过集自动出入库、智能分类、定位监控于一体，实现批次管理、快速出入库和动态盘点，大幅提升材料库存流转率。据李俊介绍，工厂共有6个半制品立体仓库，不仅有效规避传统仓储瓶颈问题，全面提升仓储、物流、生产的管理效率，还节省作业空间、减少占地面积，总面积缩小达400%。

　　在成型车间内，智能化成型机有序运转，酷似“太空舱”的胎体传递环更是成为镜头聚焦的亮点。随着工人简单地按下几个按钮，一条条轮胎胎胚便源源不断地生产出来。这时，EMS自动小车通过机械手从各个成型机收取胎胚，在空中开始高速运作。地面上AGV物流小车也行动自如进行运输工作。 “空中+地面”的自动化运输充分满足整个工厂快速输送的需求。

　　李俊介绍到，整个工厂这样的AGV小车，在5G基础上，通过MES、WMS系统指令能高效、精准的完成各项搬运作业。除5G技术外，工厂还应用数字孪生仿真等先进技术，实现了整个生产系统的双向追溯，通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，使生产出来的每条轮胎都有自己唯一的数字身份。与传统生产模式相比，实现用工成本节省50％、生产效率提升40％、运营成本降低20％。值得一提的是，通用股份半钢胎工厂拥有在行业内率先实现运营的硫化“黑灯车间”，在无照明、无人工干预的情况下整条生产线可以实现24小时不间断生产，大幅度提高生产效率、节约能耗。

　　数字驱动，智能技术赋能，给通用股份带来更多机遇和更高的成长空间。近年来其打造的泰国、柬埔寨海外双基地借鉴国内智能工厂的成功经验，实现了质与量的飞跃。泰国工厂保持满负荷生产、产品供不应求；柬埔寨工厂今年5月开业以来实现产品量产发货，整体产能正加速爬坡上量，力争2024年全面达产。
　　如今，“数字化、自动化、柔性化、”已成为通用股份国内外工厂生产线的标准，以智能制造为抓手，推动企业向智能化、绿色化、高端化发展。相信未来，通用股份将继续秉持“让每一条轮胎成为精品”的使命，以其突破性的创新和智能制造实践，为全球用户提供更优质的轮胎产品与服务。